窑炉公司指出喂料机骤降及堵料主要是由于布料不均匀所致。流量骤降主要源于底带铺料的纵向即沿出料方向的铺料不均，这是由于布料车光电管间歇性失效及布料车的频繁换向所致；堵料现象主要源于底带铺料的横向即垂直于出料方向的铺料不均，窑炉公司经分析得出是由于进料振槽未能充分匀料导致烟料底带侧向塌方所致。
    尾料过长不仅浪费能源，还会引起烘丝含水率标准偏差超标。窑炉公司给出的原因是尾料较薄无需松散，而拨辊反向拨料却不断将烟料错层后摊，只能随底带缓慢送出。
    窑炉公司探讨的改进方法是为拨辊减速机加装变频器以优化拨辊与底带速比。加装变频器前，首先寻求拨辊与底带最优速比。在拨辊转速不可调的条件下，以批次为单位，通过对底带转速变频的调整，检测出料结团数量。经数据图可见，当速比低于68时，结团频次与速比呈强负相关；当速比高于68时则进入平台区域，表明拨辊转速偏慢造成烟料挤压是结团的主要原因，从而得出拨辊与底带的最优速比为稳定修正值70.2，即在该速比下，没批次出料结团数量明显减低。拨辊与底带的速比配置改进后，出料结团现象得到了明显改善。
    原地带出口侧面弧形板的位置向柜内凸出达20mm，使柜身出料时在底带出口遭遇台阶颈缩，烟料在此受到堆积挤压也是造成出料结团的重要因素。经过窑炉公司改进后的侧面弧形板在柜身外侧被向外垫出，使弧形板在柜身内与侧壁保持平齐，保证了出料的顺利进行，有效降低了出料结团现象。
    窑炉公司分析改进后喂料机经过1年多的实际应用，较好的解决了出料结团、尾料流量骤降及堵料、尾料过长问题。布料车铺料高度合理，烟堆高度分布均匀，出料顺利，避免了柜内烟料的过多残余，提高了出丝率。由窑炉公司给出的数据看出，出料结团、流量骤降及堵料频次分别降低了92.5%，88.9%及94.1%，平均尾料时间减少了18.1min，避免了因烘丝流量瞬时骤降而引起含水率标准偏差超标等问题，提高了产品工艺的质量。